魚眼レンズ
① 金型表面に静電気が帯電している、離型剤が乾燥していない、離型剤の選択が不適切である。
② ゲルコートが薄すぎ、温度が低すぎます。
③水分、油分、油汚れ等で汚れたジェルコート。
④ 型内に汚れやワックス状の凝集物がある。
⑤ 粘度が低く、チキソトロピー指数が低い。
たるみ
① ゲルコートのチキソトロピー指数が低く、ゲルタイムが長すぎる。
② ゲルコートの吹きすぎ、塗布面の厚さ、ノズルの向きが間違っているか、ノズル径が小さい、圧力がかかりすぎている。
③ 金型表面に塗布された離型剤が間違っている。
製品のゲルコートの光沢が良くない
①金型の平滑性が悪く、表面にゴミが付着している。
② 硬化剤の含有量が少ない、硬化が不完全、硬化度が低い、後硬化が無い。
③ 周囲温度が低く、湿度が高い場所。
④ 接着層が完全に硬化する前に脱型します。
⑤ ゲルコート内の充填材が多く、マトリックス樹脂の含有量が少ない。
製品表面のシワ
ゴムコーティングによく見られる病気です。原因はゲルコートが完全に硬化せず、レジンを塗るのが早すぎるためです。スチレンはゲルコートの一部を溶解し、膨れやシワの原因となります。
次の解決策があります。
① ゲルコートの厚さが規定値（0.3～0.5mm、400～500g/㎡）を満たしているかを確認し、必要に応じて適切に増粘します。
② 樹脂の性能を確認します。
③ 開始剤の添加量と混合効果を確認します。
④ 顔料の添加が樹脂の硬化に影響を与えるかどうかを確認します。
⑤ 作業場の温度を18～20℃に上げます。
表面ピンホール
ゲルコート中に小さな気泡が潜んでいると、硬化後に表面にピンホールが現れます。金型表面のゴミもピンホールの原因となります。取り扱い方法は以下の通りです。
① 金型の表面を清掃し、ゴミなどを取り除きます。
② 樹脂の粘度を確認し、必要に応じてスチレンで希釈するか、チクソ剤の使用量を減らしてください。
③離型剤の選択が適切でないと、濡れ不良やピンホールの原因となる場合があります。離型剤の確認が必要です。ポリビニルアルコールではこの現象は起こりません。
④ 開始剤や顔料ペーストを添加する際は、空気が混入しないように注意してください。
⑤ スプレーガンの噴霧速度を確認してください。スプレー速度が速すぎるとピンホールが発生します。
⑥ 霧化圧力を確認し、霧化圧力が高くなりすぎないように注意してください。
⑦ 樹脂配合を確認してください。開始剤が過剰になると、プレゲルや潜在気泡が発生します。
⑧ メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドのグレード、型式が適切か確認してください。
表面粗さのばらつき
表面粗さの変化は斑点や光沢ムラとして現れます。考えられる原因には、金型上での製品の早期の移動、または不十分なワックス離型剤が含まれます。
克服方法は以下の通りです。
① ワックスの量は多すぎず、表面が磨ける程度の量にしてください。
② 製品の離型剤が完全に硬化しているか確認してください。
ジェルコートが粉々になってしまった
ゲルコートの破損は、ゲルコートとベース樹脂間の接着不良、または脱型時の金型への固着によって引き起こされる可能性があり、克服するには特定の原因を特定する必要があります。
① 金型表面の研磨が不十分で、接着剤が金型に付着している。
② ワックスの品質や性能が悪く、ゲルコートに浸透してワックス研磨層を損傷します。
③ ゲルコートの表面汚れは、ゲルコートとベース樹脂の密着性に影響を与えます。
④ ゲルコートの硬化時間が長すぎるため、ベースレジンとの密着性が低下します。
⑤複合材料の構造が緻密ではない。
内部の白い斑点
製品内部の白い斑点はガラス繊維への樹脂の浸透不足により発生します。
①敷設作業時に積層製品の固定が不十分である。
②乾いたフェルトと乾いた布を敷き、含浸防止の樹脂を流し込みます。
③フェルトを2枚同時に敷く場合、特に布を2枚重ねると樹脂の浸透が悪くなる場合があります。
④ 樹脂の粘度が高すぎてフェルトに浸透しない。少量のスチレンを添加したり、低粘度の樹脂を代わりに使用したりできます。
⑤ レジンのゲル化時間が短すぎて、ゲル化前に圧縮できません。促進剤の投与量を減らし、開始剤または重合禁止剤を変更してゲル時間を延長することができます。
レイヤード
層間剥離は、複合材料の 2 層の間で発生します。特に、層間剥離が発生しやすい目の粗いグリッド クロスの 2 層間で発生します。その原因と克服方法は以下の通りです。
① レジンの注入量が不十分です。樹脂量を増やし均一に含浸させるため。
② ガラス繊維が完全に浸透していない。樹脂粘度を適切に低下させることができる。
③ 内部のガラス繊維（または布・フェルト）の表面汚れ。特に1層目を固めてから2層目を敷く場合は、1層目の表面にシミが発生しやすくなります。
④ 1層目の樹脂コーティングが過剰に硬化している。硬化時間を短縮できます。過剰に硬化した場合は、2層目を敷設する前に荒く研磨することができます。
⑤ 2 層の粗い方眼布の間にはショートカットファイバーフェルトを入れ、2 層の粗い方眼布を連続して重ねないでください。
小さなスポット
ゲルコートの表層は小さな斑点で覆われています。顔料、充填剤、チキソトロピー性添加剤の分散不良、または金型の表面領域の灰色が原因である可能性があります。
① 金型の表面を洗浄・研磨し、ラバーコートを施します。
② 混合効率を確認します。
③三本ロールグラインダーと高速せん断ミキサーを使用して顔料をよく分散させます。
色変更
色の濃さが不均一になる、または色の縞模様が現れる。
① 顔料の分散が悪く浮いてしまう。十分に混合するか、顔料ペーストを交換する必要があります。
② 噴霧時の霧化圧力が高すぎる。調整は適切に行う必要があります。
③ スプレーガンが金型表面に近づきすぎます。
④ 垂直面の接着層が厚すぎるため、接着剤の流れ、沈み、厚みムラが発生します。チキソトロピー剤の量を増やす必要があります。
⑤ ゲルコートの厚みが不均一です。均一なカバレッジを確保するには、操作を改善する必要があります。
露出した繊維形態
ガラスクロスやフェルトの形状が製品の外側に露出しています。
① ゲルコートが薄すぎる。ゲルコートの厚さを増やすか、表面フェルトを接着層として使用する必要があります。
②ゲルコートはゲルではなく、レジンやガラス繊維ベースのコーティングが早すぎます。
③ 製品の脱型が早すぎ、樹脂が完全に硬化していません。
④ 樹脂の発熱ピーク温度が高すぎる。
開始剤と促進剤の投与量を減らす必要があります。またはイニシエータ システムを変更します。または、その都度操作を変更してコーティング層の厚さを薄くすることも可能です。
表面小オリフィス
モールドの表面がゲルコートで覆われていない、またはゲルコートがモールドの表面に濡れていない。離型剤としてポリビニルアルコールを使用した場合、一般にこの現象は起こりにくくなります。離型剤を確認し、シランやポリビニルアルコールを含まないパラフィンワックスに交換する必要があります。
泡
表面に気泡がある、または表面全体に気泡がある。脱型後の二次硬化中に、短期間で気泡が発生したり、数か月後に気泡が発生したりする場合があります。
考えられる理由としては、ゲルコートと基材の間に潜む空気や溶剤、あるいは樹脂系や繊維材料の不適切な選択が考えられます。
①カバーをした場合、フェルトや布に樹脂が染み込みません。丸めて浸した方が良いでしょう。
②粘着層に水や洗浄剤が付着している。使用するブラシとローラーは乾燥している必要があることに注意してください。
③ 開始剤の不適切な選択と高温開始剤の誤使用。
④ 過度の使用温度、湿気への暴露、または化学的浸食。代わりに別の樹脂システムを使用する必要があります。
ひび割れとかひび割れとか
硬化直後または数か月後には、製品の表面にひび割れや光沢の低下が見られます。
①ゲルコートが厚すぎる。0.3～0.5mm以内に管理してください。
② 樹脂の選択が不適切、または開始剤の組み合わせが間違っている。
③ゲルコート中のスチレンが多すぎる。
④ 樹脂の硬化不足。
⑤ 樹脂の過剰充填。
⑥ 製品の形状や金型の設計が悪いと、製品使用中に異常な内部応力が発生します。
星型の亀裂
ゲルコートに星型の亀裂が現れるのは、ラミネート製品の裏面への衝撃によって発生します。より弾性の高いゲルコートの使用に切り替えるか、ゲルコートの厚さを通常 0.5 mm 未満に減らす必要があります。
ヒケ
リブやインサートの裏面に樹脂の硬化収縮により凹みが発生します。最初に積層材料を部分的に硬化させ、次にリブ、インレーなどをその上に配置して形成を続けることができます。
白い粉
製品の通常の使用期間中、白化する傾向があります。
① ゲルコートが完全に硬化していない。硬化プロセスと開始剤と促進剤の投与量を確認する必要があります。
② 充填剤や顔料の不適切な選択または過剰な使用。
③ 樹脂配合が要求される使用条件に適合していない。
ゲルコート離型モールド
基板の樹脂をコーティングする前に、特に角の部分でゲルコートがすでに金型から剥がれている場合があります。多くの場合、金型の底部でのスチレン揮発性物質の凝縮が原因で発生します。
① スチレン蒸気が逃げられるように金型位置を調整するか、適切な吸引システムを使用してスチレン蒸気を除去します。
② ゲルコートの厚さが厚くなりすぎないように注意してください。
③開始剤の使用量を減らす。
黄ばみ
太陽光に当たるとジェルコートが黄色くなる現象です。
① 敷設作業中の空気湿度が高すぎるか、材料が乾燥していません。
②樹脂の選定が不適切。紫外線に安定な樹脂を選択する必要があります。
③過酸化ベンゾイルアミン開始系を使用した。代わりに他のトリガー システムを使用する必要があります。
④ 積層材の硬化不足。
表面の粘着性
表面の過冷却が原因です。
① 低温多湿な環境に置かないでください。
②最終塗装には自然乾燥させた樹脂を使用します。
③ 必要に応じて、開始剤や促進剤の投与量を増やすことができます。
④表面樹脂にパラフィンを添加します。
変形または変色を伴うもの
変形や変色は、硬化時の過剰な熱放出によって引き起こされることがよくあります。開始剤と促進剤の投与量を調整するか、代わりに別の開始剤システムを使用する必要があります。
型から外した後に製品が変形する
① 離型が早すぎて製品の固化が不十分である。
②製品設計上の補強不足を改善する必要がある。
③ 離型前に接着剤のコーティング樹脂とのバランスをとるため、リッチな樹脂層または表層樹脂をコーティングしてください。
④ 製品の構造設計を改善し、変形の可能性を補償します。
製品の硬度不足、剛性不足
硬化不足が考えられます。
① 開始剤、促進剤の投与量が適切であるかを確認してください。
② 低温多湿な場所での敷設は避けてください。
③ グラスファイバーフェルトまたはグラスファイバークロスは乾燥した環境に保管してください。
④ ガラス繊維の含有量が十分であるか確認してください。
⑤製品をポストキュアします。
製品の破損の修理
表面の損傷および損傷の深さは、接着層または第 1 の補強層のみにあります。修復手順は次のとおりです。
① 緩みやはみ出し物を取り除き、損傷箇所を洗浄、乾燥させ、グリースを除去します。
②ダメージ部分の周囲の狭い範囲をこすり洗いします。
③ 損傷部と研削部をチキソトロピー性樹脂で元の厚みより厚く覆い、収縮、研削、研磨を容易にします。
④空気を遮断しないように表面をガラス紙やフィルムで覆ってください。
⑤硬化後、ガラスペーパーを剥がすかフィルムを剥がし、耐水エメリーペーパーで磨きます。最初に 400 グリットのサンドペーパーを使用し、次に 600 グリットのサンドペーパーを使用して、ゲルコートを損傷しないように慎重に研磨します。その後、細かい摩擦用コンパウンドや金属磨き剤を使用してください。最後にワックスとポリッシュを施します。
投稿日時: 2024 年 2 月 18 日
